Канбан в переводе с японского означает «визуальный сигнал» или «карточка». Изначально использовался сотрудниками производства Toyota для того, чтобы сообщать об этапе работы.
Визуальный характер системы позволил командам легче общаться о том, что нужно сделать и когда. Канбан набирает обороты как способ плавно внедрять гибкие и бережливые методы управления в компаниях по всему миру. Канбан позволяет реализовать на производстве принцип "точно в срок".
Этапы работы Канбан
- Визуализация работы. Визуальная модель работы и рабочего процесса позволит контролировать работу над проектом и упростить процессы коммуникации между сотрудниками.
- Ограничение незавершенного производства. Ограничив количество незавершенных работ, появится возможность избежать проблем, связанных с переключением задач, и уменьшить необходимость постоянного изменения приоритета в работе.
- Постоянное совершенствование. Команды измеряют свою эффективность, отслеживая качество, пропускную способность, время выполнения и многое другое. Анализ могут изменить систему для повышения эффективности команды.
Система управления Канбан основана на принципах бережливого производства. Благодаря специальным карточкам осуществляется постановка конкретных задач и подбираются силы и ресурсы для их выполнения. Позволяет определить слабые стороны в работе предприятия. Подходит для сплочённых коллективов, в которых действует налаженная сеть коммуникации.
История возникновения
Методология Kanban была впервые использована инженером известного японского концерна по производству автомобилей Toyota. Вдохновитель, побывав в супермаркете, увидел, что товары на полочках пополняются в меру их покупки, а в торговом зале нет ничего лишнего. Подобную ситуацию он решил перенести на своё производство.
В стране Восходящего Солнца термин имел название «камбан» и переводился как рекламный щит. В современную теорию управления проектами он просочился с ошибкой и стал называться канбан.
Суть методологии
Действует принцип – лишние складские запасы на предприятии не нужны, ведь они требуют дополнительных расходов на хранение. Следовательно, нужно приобретать только те товары или сырьё, которые будут израсходованы в ближайшее время. Достигается экономия путём минимизации издержек. Подобная модель больше всего подойдёт производственным предприятиям, выпускающим единичные товары (автомобили, высокоточное оборудование и т.д.), а также сфере IT для создания программного обеспечения.
Материальные запасы, которые поступают на предприятие, тут же направляются в точку производства, не задерживаясь длительное время на складах. Осуществляется оперативное управление, тоесть в процессе изготовления можно предположить, что понадобится для совершения каждой последующей операции.
Как работает: на базе производственного предприятия?
Производственный процесс разделяется на операции, которые записываются в столбцы. К каждой из них определяют задачи и необходимые материалы. Всё это забивают в специальную карточку для лучшей визуализации. Карточка передаётся исполнителям, переходя от этапа к этапу, чем-то напоминая конвейер. По мере выполнения работниками задания в карту вносится пометка о проделанной работе.
Особенности:
- позволяет определить «заторы» в процессе выполнения, поскольку для каждого этапа прописываются конкретные задачи;
- ориентирована на беспрерывное производство (постановка задач осуществляется постоянно, дабы избежать простоев);
- регулярный мониторинг карточек экономической службой, оценка и рекомендации по оптимизации процессов;
- ориентация на годовой и месячный производственный план.
Таким образом, система Канбан поможет исключить лишние затраты ресурсов и приспособить задачи под определённые ситуации на производстве. К сожалению, если действует жёсткий дедлайн, система может стать неэффективной.